当前位置 > 杏耀 > 公司产品 > 哈工大攻克火箭技术国际性难题打破国外封锁

哈工大攻克火箭技术国际性难题打破国外封锁

时间:2019-02-10 18:42:43 来源: 杏耀 作者:匿名
上个月,哈尔滨工业大学的双向可控加压流体高压成形技术克服了火箭油箱底部共存皱折和开裂缺陷的国际问题,突破了国外技术封锁,直接形成了直径这是世界上第一次使用的运载火箭。 3米级油箱有一个薄壁的整体底部,成功地拆除了火箭上的“皇冠”。 流体高压成型技术,也称为高压流体成型技术或内部高压成型技术,基于将坯料(通常为管或板)夹在中空模具和高压液体中的原理(水溶液或油)用作成形介质。坯料经受超高压,同时,其他力施加到坯料的适当部分,使坯料发生塑性变形,并在各种外力作用下紧密粘附在模具上,最终形成空心。整体结构部件。流体高压成型的过程大致如下图所示。 与其他成形技术相比,流体高压成形技术具有突出的优点。该技术可显着提高材料利用率,显着降低成品重量,提高成品质量,缩短生产周期。流体高压成型技术通常仅需要一组模具,并且成品可以仅在一个过程中由坯料制造。 制造空心部件——钣金冲压/弯曲焊接的传统工艺至少需要三个工艺,因此有必要开发或购买多套工具和设备。 而且,由于流体高压成形技术基本上只有一种工艺,因此可以大大减少工艺浪费,节省材料。 或者由于流体高压成形技术的一次成型特性,制造过程中复杂形状的空心部分的累积误差大大降低,从而提高了成品的精度;并且流体的高压成形技术属于冷加工过程中的坯料变形过程中的加工硬化可以大大提高成品的强度。此外,由于传统工艺中缺乏多个流程,因此生产工时可能会受到显着压缩。 流体高压成形技术的缺点在于成形介质的压力非常高,因此需要大吨位的夹紧压力机(通常大于10MN),并且相关设备的开发技术是困难的,并且设备投资很高。而且,成品部件的形状厚度和强度与装载路径密切相关,初步试制阶段的成本也很高。自1999年以来,哈尔滨工业大学流体高压成型技术研究所在袁世建教授的领导下,开始对流体高压成形的基础理论,工艺,模具和核心设备进行系统研究,掌握了核心领域的。关键技术,系列化流体高压成型设备开发不到20年,其中管材成型设备的成型力为3.15MN至10MN,工作台尺寸为2000mm×1200mm至3500mm×2000mm,最高充电量为液压压力为25MPa,高压介质的体积为2L;成片设备的成型力为13MN至50MN,工作台尺寸为2000mm×1800mm至3500mm×3000mm,最大填充压力为100MPa,高压介质的体积为100L。高达500L。 这些设备已在汽车,轨道车辆,核电,船舶,航空航天和涡轮机动力机械领域的大批量应用中实施。适用的材料已从传统的铝合金和不锈钢扩展到钛合金和高温合金。流体高压成型技术制造的大量核心关键部件也为中国许多领域的许多关键模型服务,有效地提高了中国的设备制造水平。 哈尔滨工业大学火箭油箱底部被称为火箭制造领域的“王冠”。由于环境极其复杂,该部件的可靠性与整个火箭结构的可靠性密切相关。它是整个火箭的核心。其中一个部分。 NASA和ESA使用热纺工艺,然后在制造油箱时对厚板(超过50mm)进行CNC铣削。该过程复杂且昂贵,并且制造周期持续约半年。研磨过程切断了约90%的材料,废物非常严重。 此外,更大的问题是欧美的大型热纺设备长期以来对中国实施严格的禁运。因此,我国大多数主动火箭采用块状焊接燃料,结构重,精度差,废品率高,可靠性低。坦克的底部。 针对这种情况,袁世建教授的团队提出了一种颠覆性的“双向可控加压流体成形”技术路线。由多个增压器并联控制的液压系统克服了大容量液体介质的增加。精确调节局部液压负荷和压坯成型力,成功避免了深腔弯曲部件开裂和起皱的“难题”,突破了传统流体高压成形技术的尺寸限制,这是第一次世界。火箭式油箱整体薄壁箱底流体的高压成型完全打破了欧美在该领域的技术封锁和垄断,生产成本降低了一半,生产周期减少了三分之二。为此目的开发的超大尺寸板流高压成型设备是世界第一,成型力高达150 MN,是世界上最大的此类设备的1.5倍;高压液体介质的体积高达5000L,这是后者的10倍以上。这表明我国在流体高压成形技术领域的基础研究和技术能力已达到国际先进水平,并已达到国际领先的板材成形水平。 流体高压成形技术的颠覆性创新是中国制造基础技术和基础技术自主创新的重大胜利,是中国在高端制造领域追赶世界先进水平的一个缩影。这些新成果还将推动中国航空航天,核电,船舶甚至涡轮式动力机械等高端装备制造领域的技术进步,最终促进中国整个经济结构的转型升级。 - 发展,增强中国的综合实力,有助于全面实现社会主义现代化,保驾护航人民群众的美好生活。